成果信息

本技术针对传统中和除铝和钙化沉钒的分步脱除铝、钒方法的不足，在加H2SO4除Al过程中将铝定向合成为γ-AlOOH，通过γ-AlOOH的界面结构与溶液特性调控，实现γ-AlOOH对钒选择性吸附。如此，可实现铝、钒的同步分离，然后通过γ-AlOOH中钒的脱附，进一步制备高附加值的拟薄水铝石和五氧化二钒产品。)

背景介绍

无钙焙烧法是铬盐行业主流生产方法，即将铬铁矿与Na2CO3进行高温焙烧，在焙烧过程中铬铁矿中铬、绝大部分铝、钒以Na2CrO4、NaAlO2、NaVO3等可溶性钠盐形式进入浸出液，浸出液加入H2SO4中和除铝和加入CaO、Na2CO3钙化沉钒，分别形成含铬铝泥和含铬钒酸钙渣。我国目前每年产生约8~10万吨含铬铝泥、2~3万吨含铬钒酸钙渣。含铬铝泥和含铬钒酸钙渣，除含有高毒性六价铬，还含有附加值较高的铝和钒，但因缺乏经济利用方法，目前多是解毒后堆存。这种处理方法不仅存在解毒不彻底、解毒后三价铬又重新被氧化为六价铬等潜在环境风险，还造成了铝、钒等有价资源的浪费。)

应用前景

拟薄水铝石在石油化工行业具有重要的工业用途；例如，在石油化工催化领域，拟薄水铝石既可以做催化剂成型过程的粘结剂，也可做催化剂或催化剂载体。2011年我国拟薄水铝石的年需求量达到10万吨，价格在6000-9000元/吨。五氧化二钒产品作为钒行业的基础产品，主要用于冶炼钒铁、合金添加剂、有机化工的催化剂，2011年国内实际需求量6万吨，价格7.2~7.4万元/吨。在铬盐生产过程中，每生产一吨重铬酸钠产品约副产150~200kg拟薄水铝石和10kg五氧化二钒；在当前我国铬盐年产量约35万吨/年的背景下，每年能副产6万吨拟薄水铝石和4000吨五氧化二钒, 总价值高达5~6亿元，因此，铝、钒资源产品化的效益将对铬盐行业产生巨大的推动作用。由于新技术在传统钙化沉钒的装置进行改造，因此费用极低，同时，因Al铝、钒资源在高温焙烧过程已经进入浸出液中，γ-AlOOH的合成和钒的分离在同步分离过程已经完成，拟薄水铝石和五氧化二钒产品装置建设费用也比较低；以铬盐行业每生产1万吨重铬酸钠产品计，铝、钒同步分离的改造费用35万；拟薄水铝石和五氧化二钒产品总投入约200万元。)