成果信息

（1）本发明所得催化剂催化性能高且非常稳定，经过多次回收利用其催化活性基本不变，活性金属基本不会随反应和回收而流失。 （2）本发明所得催化剂用于环己基过氧化氢分解反应中，环己基过氧化氢的转化率可达到97%以上，醇酮的总选择性可达到99.8%以上，与此同时，醇酮比得到显著提升，醇的含量大幅增加，使后续的环己醇脱氢工段中能产生更多氢气，产生的氢气可用于苯加氢制备环己烷工段，从而明显降低以苯为原料生产环己酮的氢消耗。 （3）本发明所得催化剂与目前的工业生产方式相比，不需要使用碱液就可得到良好的分解效果，有效避免了废碱造成的环境问题，显著减少了环境污染，且温度、压力等反应条件较现有技术明显更为温和，工艺较现有技术更为节能环保。)

背景介绍

目前，工业上一般采用荷兰DSM公司开发的方法，即将环己基过氧化氢在钴盐催化剂和氢氧化钠水溶液作用下进行非均相分解，氧化液、氢氧化钠水溶液、循环废碱液以及钴盐催化剂分别单独进入分解釜，利用搅拌将其进行混合，反应时间为6 20min，反应温度为75 95℃，反应碱度为0.7 1.2mmol/kg，获得含环己酮与环己醇的混合物，醇酮的总选择性为87%，其中环己醇选择性为33%，环己酮选择性为54%，酮醇比为1:0.61，由于其混合不充分以及反应不完全，环己基过氧化氢的分解收率只能达到84 85％，生产时循环废碱液的总固含量波动大，一般在20 37%（wt），环己酮单位原材料消耗较高，且要消耗大量氢氧化钠，产~生大量皂化废碱液，而皂化废碱液处理难度大、成本高。尤其在装置高负荷或超负荷生产时，这种情况尤其突出，每生产一吨环己酮需消耗1120公斤以上的环己烷和200公斤以上的100％氢氧化钠。)

应用前景

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